차가의 약용 형태 가공법(2)

원료의 분쇄. 산지에서 조달된 건조 원료는 직경 30-60mm의 탄탄한 건조 차가 옹이 조각들로서 크기가 다양하다. 가공용으로 공장에 입고되는 그와 같은 원료는 일반적인 원반형 제분기에 넣어 갈기 전에 톱니형 롤러 분쇄기에서 대충 잘게 부수는 중간 처리를 해야 한다.    우리가 채택한 공정도에서는 톱니가 달린 롤러 한 개짜리 강철 분쇄기를 사용하도록 규정하고 있는데, 이 분쇄기의 내부 작동 공간에는 강력한 강철 톱니막대(rack)가 장착되어 있다. 분쇄기의 톱니 회전축이 회전할 때 톱니막대의 간극 사이로 톱니가 들어가서 대충 부숴진 재료를 6-10mm의 크기로 균일하게 분쇄해준다.   너무 큰 조각들이 롤러를 빠져 나올 수 있기 때문에 분쇄된 재료를 진동 체에 넣어 통과시킴으로써 큰 조각들을 2차 분쇄한다. 이렇게 해서 얻은 분쇄 재료는 사일로를 통해 진동 체와 연동하여 작동하는 원반형 제분기로 옮겨져 최종적으로 갈리게 된다. 원반형 제분기에서 분쇄된 입자의 평균 크기는 약 2mm(±0.4)이다.   역류 추출물. 분쇄된 원료를 물로 추출하는 것은 확산 전지(diffusive battery)의 역류 원리를 이용하며 이때 온도는 45°에서 80°까지 순차적으로 높여간다.   차가 고온추출법을 실험적으로 개발할 때 우리가 사용한 것은 6개의 확산기(diffuser)로 만든 전지였는데 이 전지는 추출물질이 최적의 조건에서 만족할 만한 수준으로 배출되도록 해주었다. 가용성 건조 물질이 찌꺼기로 섞여 손실되는 분량은 우리의 실험 조건에서는 4-6%를 넘지 않았다. 각각의 확산기에서 우려내는 시간은 1시간 동안 지속되었다. 맨 위의 확산기 온도는 45-50°였고 맨 아래 확산기는 75-80°였다. 규정된 추출 과정에서 수분계수(hydromodulus)는 1 : 2, 혹은 1 : 2.5였다. 이 같은 추출 시스템에서는 원료의 질에 따라 6.5-8.5% 선에서 맨 위쪽 확산기의 즙 농도가 확보된다. 상단부의 즙을 걷어내거나 중간중간 즙을 옮겨 붓고 다 소모된 찌꺼기를 빼내는 동안 온도 섭생과 수분계수가 잘 지켜지는지 항상 잘 살펴보아야만 한다.   I. P. 파블로프 레닌그라드 제1 의과대학에서 차가로 만든 약을 임상적으로 적용, 연구한 것에 관한 글들을 보면 몇몇 경우 차가의 치료적 속성이 저하되는 현상이 일어난 것을 알 수 있다. 차가 가공시 공정도를 지키지 않았기 때문에 약의 품질이 떨어진 것이 그 원인이다. 차가 추출시, 특히 확산성 즙을 진공 상태로 끓일 때 전지-역류 과정, 그 중에서도 주로 온도 섭생을 엄격히 지키지 않으면 온전한 상태가 깨어지고 이와 관련하여 색소복합체 콜로이드계의 집합적 안정성도 깨어진다.   확산성 즙을 하나의 용기에서 다른 용기로 옮겨 붓고 다 소모된 찌꺼기를 빼낸 다음 새롭게 신선한 재료를 확산기에 채워야 하기 때문에 확산 전지 작업을 할 때는 추출 과정이 반드시 끊임없이 연속적으로 이어져야 한다. 따라서 확산 전지를 가동하는 데는 인력이 많이 필요하고 24시간 체제에서 일을 해야 한다.   이런 점으로 인해 일반형 확산 전지 대신 연속 작동하는 추출기, 예를 들어 D. S. 구젠코나 A. G. 나트라드제 시스템을 사용할 것이 권장된다. 이런 유형의 기기들은 사탕수수나 제약 산업에서 사용되는 것들이다(산더, 1956).   확산 전지에서 다음 가공을 위해 거두어들이는 즙의 밀도는 위에서 지적한 것처럼 시초 원료의 품질과 동질성 여부에 달려있고 수분계수 1 : 2.5에서 추출물의 건조 찌꺼기는 6-9%선이다.